2. Організаційні форми і методи контролю якості продукції на підприємстві.

       У системі управління якістю продукції важливе місце займає планування його підвищення. Планування підвищення якості продукції здійснюється на основі розробки системи технічних, організаційних, економічних і соціальних заходів, впроваджуваних з метою забезпечення високого рівня якості на всіх стадіях створення, виробництва і споживання продукції. Ці заходи розробляються по наступних напрямах:

      розробка, освоєння і упровадження нових високоефективних видів продукції і технологічних процесів;

      збільшення виробництва продукції вищої категорії якості, випереджаюче розвиток найефективніших і перспективніших виробів;

      поліпшення основних техніко-економічних показників рівня продукції, що випускається;

      своєчасне зняття з виробництва або модернізація морально застарілої і не використовується попитом продукції.

      При розробці заходів щодо підвищення якості продукції, що випускається, використовуються:

      а) досягнення вітчизняної і світової науки і техніки, основні якісні характеристики виробів-аналогів, що містяться в каталогах кращих зразків продукції і в інших джерелах науково-технічної інформації;

     б) результати аналізу якості продукції, що випускається, в ході якого виявляються фактичний рівень якості, ступінь відповідності встановленим стандартам і іншій науково-технічній документації, рівень задоволення потреб народного господарства і населення, а також ретельно вивчаються вимоги, претензії і пропозиції споживачів, прогнози зміни споживацького попиту на продукцію підприємства.

       Організаційно-технічною основою планування підвищення якості продукції є атестація продукції по двох категоріях якості. Встановлювані підприємствам і виробничим об'єднанням завдання, плановані організаційно-технічні заходи повинні передбачати максимальне використовування ресурсів для виробництва продукції вищої категорії якості.

      Промисловим підприємствам і виробничим об'єднанням затверджуються (з розподілом по роках) завдання по зростанню виробництва продукції вищої категорії якості, а також показники технічного рівня виробництва і найважливіших видів продукції, що випускається. Завдання по зростанню виробництва продукції і вищої категорії якості встановлюються у вигляді показника питомої ваги продукції даної категорії в загальному об'ємі виробництва чистої продукції (нормативної) або товарної продукції.

      При плануванні поліпшення найважливіших техніко-економічних показників продукції розробляються завдання по підвищенню продуктивності, надійності, довговічності, економічності, збільшенню змісту корисних речовин, поліпшенню естетичних і інших показників. У планах підвищення якості продукції передбачається також модернізація або зняття з виробництва морально застарілої продукції, яка за своїми техніко-економічними і якісними показниками не відповідає вимогам народного господарства.

       Плановані заходи щодо підвищення якості продукції повинні забезпечити підвищення ефективності виробництва. По цьому обов'язковою умовою включення їх в план є проведення техніко-економічних розрахунків по обґрунтуванню доцільності упровадження цих заходів. Економічна ефективність виробництва нової і поліпшення якості продукції, що випускається, визначається відповідно до діючих методичних положень.

       Важливою ланкою в системі управління якістю продукції на промисловому підприємстві є технічний контроль.

      Головна задача технічного контролю — забезпечення випуску високоякісної і комплектної продукції, відповідної стандартам і технічним умовам. Основними об'єктами технічного контролю є: поступаючі на підприємство сировина, матеріали, паливо, комплектуючі вироби і др.; стан виробничого устаткування, технологічного оснащення, інструментів; дотримання технологічної дисципліни на робочих місцях; деталі, вузли, складальні одиниці, готова продукція.

      Організація технічного контролю на підприємстві повинна відповідати наступним найважливішим вимогам:

      профілактичність — попередження виникнення браку;

достатній ступінь точності і об'єктивності при визначенні якості продукції і виявленні браку;

      економічність - мінімальні витрати праці і засобів на проведення технічного контролю;

      широке залучення до виконання контрольних функції робочих і технічних працівників, що беруть участь у виготовленні продукції і відповідають за її якість.

      Технічний контроль за якістю продукції на підприємствах централізований, через єдиний заводський орган - відділ технічного контролю, який є самостійним структурним підрозділом підприємства. Обов'язки і права, структура і склад ВТК визначаються Положенням про відділ технічного контролю, яке розробляється відповідно до Типового положення про відділи технічного контролю і затверджується директором підприємства.

       Начальник ВТК безпосередньо підкоряється директору заводу, проте призначається і звільняється з посади, заохочується і карається вищестоящою організацією. Працівники ВТК підкоряються тільки його начальнику.

       На крупних підприємствах апарат ВТК складається з наступних підрозділів: бюро контролю якості поступаючих матеріалів, купувальних напівфабрикатів і виробів; бюро контролю у всіх основних і допоміжних цехах (БТІ цехів); бюро контролю за якістю знарядь виробництва; бюро випробувань готової продукції бюро обліку і аналізу браку; центральної вимірювальної лабораторії з контрольно-перевірочними пунктами в цехах: і інспекції якості продукції в експлуатації.

     Цехові бюро технічного контролю очолює начальник або старший контрольний майстер, безпосередньо підлеглий начальнику ВТК. Позмінно технічним контролем керують контрольні майстри, в підпорядкуванні яких знаходяться контролери ділянок.

     Для ефективного вирішення задач, що стоять перед технічним контролем, велике значення має правильний вибір вигляду, засобів і методу контролю якості продукції, що виготовляється.

     За призначенням технічний контроль підрозділяється на попередній, проміжний, остаточний і інспекційний.

     Попередній (вхідний) контроль полягає в перевірці якості сировини, матеріалів і напівфабрикатів до початку їх обробки, а також комплектуючих виробів і деталей для збірки з метою запобігання надходженню у виробництво бракованих предметів праці.

      Проміжний (поточний) контроль здійснюється в процесі виготовлення деталей (виробів) по окремих операціях. Він може бути післяопераційним н груповим. Поопераційний — це контроль після кожної операції, групової — після декількох (групи) операцій, пов'язаних з повним або частковим відробітком окремої деталі.

      Остаточний (приймальний) контроль передбачає перевірку придатності деталей, вузлів, виробів після їх повної обробки для виявлення неякісної продукції. Нерідко супроводжується спеціальними випробуваннями і аналізами за визначенням рівня якості об'єктів, що приймаються, і їх відповідності стандартам або технічним умовам.

Інспекційний контроль полягає в перевірці продукції, що вже пройшла контрольні операції, з метою з'ясування достовірності первинних результатів контролю, а також для оцінки роботи контролерів.

     По місцю виконання контрольних операцій розрізняють стаціонарний і пересувний  контроль.

     Стаціонарний контроль виробляється на спеціально обладнаному контрольному пункті, куди доставляються об'єкти контролю.

     Пересувний контроль здійснюється безпосередньо на місці виконання технологічних операцій і застосовується для перевірки громіздких і незручних для транспортування об'єктів, а також в тих випадках, коли не потрібне використовування для контролю спеціальних складних приладів і апаратів.

      По ступеню обхвату контроль може бути суцільним і вибірковим. При суцільному контролі перевірці піддаються всі без виключення об'єкти одного найменування. Застосовується він при виготовленні відповідальних деталей, після операцій, що мають вирішальне значення для подальшої обробки виробів, а також що супроводжуються великим відсотком браку.

     Вибірковий контроль передбачає перевірку частини партії однорідних об'єктів з використанням статистичних методів контролю. Застосовується він для перевірки великої кількості однакових об'єктів, а також у тому випадку, коли контроль тих або інших якісних параметрів виробу приводить до його руйнування або інших змін. Вибір виду контролю — складна і відповідальна техніко-економічна задача, обов'язковим елементом рішення якої є економічне обґрунтування контрольних операцій суть якого зводиться до зіставлення витрат на контроль і можливих втрат від браку по різних варіантах. У величину витрат на виконання контрольних операцій включаються також витрати по експлуатації засобів контролю.

      При виборі засобів контролю необхідно перш за все забезпечити тих, що вимагаються надійність і об'єктивність результатів. Крім того, важливе значення має продуктивність засобів контролю, їх вартість.

     В процесі контролю використовуються різні контрольний вимірювальні інструменти,  прилади, апарати, пристрої, які розділяються на дві групи:

     а) дозволяючи визначати абсолютні розміри або значення контрольованих величин (масштабні лінійки, штангенциркулі, мікрометри, манометри, індикатори і ін.);

     б) за допомогою яких об'єкти сортують по групах якості. Це вимірювальні прилади і пристрої з двома граничними значеннями вимірюваних величин: якнайменшим і найбільшим, допустимими технічною документацією. До них відносяться калібри, скоби, пробки, контрольно-сортувальні пристрої і ін.

      По характеру дії на якісний результат технологічних операцій розрізняють засоби пасивного і активного контролю.

Засоби пасивного контролю дозволяють оцінювати якість продукції після виконання відповідної операції. Пасивний контроль зводиться до простої реєстрації результатів виробничого процесу і не попереджає виникнення браку.

      До пасивних засобів контролю відносяться різні універсальні (штангенциркуля, мікрометри і ін.) і спеціальні  (калібри, скоби і ін.), контрольний сортувальні автомати і напівавтомати, що відділяють годну продукцію від браку або сортують її на групи по певних ознаках.

     Засоби активного контролю пов'язані з виконавськими органами технологічного устаткування. З їх допомогою якість продукції перевіряється безпосередньо в процесі обробки. До засобів активного контролю відносяться різного роду вимірники (індикатори,, радіоелектронні і інші пристрої і прилади). Вони вбудовані в устаткування і є невід'ємною частиною верстатів, печей і інших агрегатів. Досягши заданих критичних розмірів ці пристрої подають світловий або звуковий сигнал, автоматично змінюють режим роботи верстата (агрегату) або ж зупиняють його.

     До активних засобів контролю відносяться також автоматичні підналагоджувачі, вмонтовані у верстати. Одночасно з вимірюванням деталі в процесі обробки вони у міру того, як розмір деталі підходить до меж відхилень, що допускаються, автоматично дають імпульс для підналадки верстата.

      Застосування приладів активного контролю сприяє підвищенню якості продукції і продуктивності праці, вивільненню контролерів, скороченню тривалості виробничого циклу. Активний контроль, перш за все, попереджає появу браку і дозволяє управляти технологічними операціями, забезпечуючи належну якість. 

    У загальному вигляді процес контролю якості більшості видів промислової продукції складається з визначення кількісного значення контрольованого параметра і порівняння його зі встановленим нормативним значенням. Різноманіття показників якості продукції обумовлює і використовування на практиці різних методів оцінки.          Методи кількісної оцінки якості продукції вивчає спеціальна область наукових знань — кваліметрія. Відповідно до її основних принципів кількісні значення показників якості продукції і можуть визначатися:

на основі фізичних експериментів — методами метрології (вимірювання геометричних розмірів, маси, твердості, електропровідності,  і т. д.);

за допомогою психологічних експериментів (експертне вимірювання естетичних і ергономічних властивостей, смаку, запаху, кольору, проведення анкетних опитів);

на основі аналізу моделей функціонування об'єкту оцінки — методами розрахунку економічної ефективності і ін.

     Оцінка якості за допомогою перерахованих методів здійснюється на основі 100 %-го обхвату контрольованих об'єктів. Проте нерідко доцільно, особливо в умовах масового і великосерійного виробництва, піддавати перевірці лише деяку їх частину. В цьому випадку застосовуються статистичні методи контролю, при яких контроль якості продукції або технологічних процесів виробляється на підставі використовування теорії вірогідності і  математичної статистики.

     При організації упровадження статистичних методів контролю необхідно заздалегідь встановити нормативні значення деяких показників.

     1. Середнє квадратичне відхилення визначається за наслідками систематичних спостережень за контрольованим параметром якості.

     2. Об'єм вибірки для контролю. Вибірка повинна бути представницькою (репрезентативною), тобто правильно відображати всі якісні особливості контрольованої партії.

     Статистичні методи використовуються при попереджувальному (проміжному) і остаточному (приймальному) контролі.

     Попереджувальний контроль виробляється періодично (по графіку) під час виготовлення партії виробів або виконання окремої операції шляхом відбору і перевірки проб. Принципова особливість даного виду контролю полягає у тому, що він дозволяє встановити початок порушення нормального ходу виробничого процесу і, отже, своєчасно попередити появу браку.

    Для проведення статистичного контролю якості деталі або технологічного процесу будується контрольна карта. На карті горизонтальними лініями наголошуються контрольні межі. Середня лінія відповідає номінальному розміру контрольованого параметра. Дві крайні лінії показують верхню і нижню межі технічного допуску. За цими лініями знаходяться зони браку. Лінії, відповідні, показують допустиме випадкове розсіювання розмірів контрольованого об'єкту.

    Після підготовки карти контролер періодично, в середньому за годину (рідше — через півгодини, дві або три години, залежно від стійкості технологічного процесу), перевіряє декілька виготовлених за цей час деталей. Звичайно контролюється 4—5 шт. в кожній пробі. Загальна сума деталей, що перевіряються, повинна бути рівна об'єму вибірки. Результати перевірки у вигляді крапок наносяться на контрольну карту і зіставляються з контрольними межами.

    Вихід крапки за лінію верхнього або нижнього технічних допусків свідчить про появу браку. При виявленні браку всі деталі, оброблені з моменту останнього вибіркового контролю, піддаються суцільному контролю. Якщо ж крапки виходять за межі контрольних допусків, але знаходяться в межах технічного допуску, то це служить сигналом про погіршення якості і указує на наявність неполадок. В цьому випадку контролер повинен негайно попередити майстра ділянки про можливість появи браку і про необхідність підналадки устаткування на даній операції або ж відрегулювати хід технологічного процесу.

     В цілях зниження трудомісткості контрольних операцій на підприємствах окрім статистичного попереджувального контролю застосовується остаточний (приймальний) статистичний контроль, метою якого є перевірка придатності великих партій готових виробів (деталей) або поступаючих на підприємство матеріалів, напівфабрикатів, інструментів і ін. При статистичному приймальному контролі за якісними показниками вибірки судять про всю перевірку сукупності, що піддається.

     Економічна ефективність застосування статистичних методів контролю полягає в значному зниженні браку, поліпшенні якості виробів, скороченні об'єму контрольної роботи і зменшенні числа працівників технічного контролю, підвищенні продуктивності праці робітників як за рахунок зниження відсотка браку, так і за рахунок зменшення часу на підналадку устаткування. Крім того, застосування статистичного контролю нерідко дозволяє відмовитися від дорогих засобів суцільного контролю.

     Вся продукція, виготовлена з відступом від стандартів і технічних умов, відноситься до виробничого браку. Брак розділяється на поправний, коли виправлення забракованого виробу технічно можливо і економічно доцільне, і остаточний, підлягаючий утилізації як відхід виробництва.

     Для повсякденної боротьби з браком відділ технічного контролю і виробничий персонал ведуть облік і аналіз браку.

    Брак необхідно перш за все класифікувати по його видах, винуватцях і причинах. для цього на підприємствах складають класифікатори браку. При виявленні браку контролер ВТК виписує сповіщення або акт про брак, указуючи в ньому за допомогою шифрів вигляд, причину браку, кількість забракованих виробів, а також конкретного винуватця браку. Сповіщення (акт) — основний первинний документ для обліку і аналізу браку, на підставі якого визначаються збитки від браку і сума утримань з винуватця.

    Велике значення в боротьбі за високу якість продукції мають облік і аналіз рекламацій на якість продукції, поступаючих від споживачів. Кожна рекламація повинна реєструватися в спеціальному журналі або картці. По обґрунтованих рекламаціях слід встановити причини виявлених дефектів і вжити заходи по їх усуненню.